¿Cómo se fabrica un minibús?

Integralia crea vehículos para el transporte de viajeros con una apuesta firme por la calidad, durabilidad y eficiencia

 

Integralia ocupa una superficie de 3.650 metros cuadrados y allí se diseñan, prototipan y crean los minibuses más seguros, tecnológicos y sostenibles del mercado.

 

La magia empieza en la zona de estructura, se fabrica y se ensambla el esqueleto de la carrocería, es decir, se proyecta lo que va a ser el sostén del vehículo. 

Entre las tareas que realizan los profesionales de Integralia en este espacio destaca el soldado de las partes que componen la carrocería básica. 

 

Una vez acabado el esqueleto, se celebra lo que llamamos la boda, la fase en la que la carrocería y el chasis se unen para crear la pareja más importante del vehículo. ¡Listo! 

La siguiente fase será la que incorpore al vehículo los paneles de fibra de carbono y de vidrio (techo, laterales, trasera) y la pintura personalizada con el color corporativo de cada cliente. En una cabina de pintura de gas natural con unas dimensiones de 5 metros de ancho por 10 de alto el minibús cogerá color. Aquí es muy importante evitar las posibles motas de polvo que pueda haber en el ambiente, por lo que Integralia dispone de una potente bomba de aspiración para que ningún residuo entre en contacto con la pintura. En cualquier caso, no se trata del único espacio en el que la limpieza debe mantenerse bajo control, la compañía navarra cuenta en muchos de los procesos de fabricación de sus vehículos con un sistema de aspiración centralizado de residuos. 

Desde esta zona de pintura, el minibús se dirige a un espacio de secado, donde el coche debe permanecer aislado durante, al menos, tres horas 

 

En la siguiente parada trabajamos los componentes eléctricos. Al interior del vehículo acceden los responsables de poner en marcha todas las conexiones eléctricas, como el aire acondicionado y el IBBC (Integralia Bus Board Control) ubicado en el salpicadero y que permitirá al conductor controlar la iluminación, el aire acondicionado, la puerta de servicio…

 

En toda esta cadena es imprescindible disponer de una amplia área reservada para almacenaje, que sirve para ir alimentando todos los materiales necesarios para la fabricación de los minibuses hacia otros espacios de producción. Un armario inteligente provee a los operarios de un portfolio de piezas en caso de necesidad. 

Dentro del área de almacén hay un área de mecanizado, donde Integralia fabrica los elementos exclusivos (suelos a medida, mamparas etc..). Componentes que forman parte del vehículo y que confieren la personalización y atención al detalle que tanto gustan a todos los clientes de la compañía navarra.

 

Para terminar, ya solo queda pendiente montar los componentes exteriores del vehículo. En la última zona, denominada como la de terminación, cada uno de los expertos del equipo humano de Integralia coloca: cristales, molduras, tapas de aire acondicionado, puertas o antenas. Además, deben ponerse ya en marcha los componentes estéticos del interior del vehículo, que varían en función de la personalización que persiga el cliente: suelo, portaequipajes, cortinas, tft (pantallas internas), usb o, entre otras múltiples opciones, mesas. Por último, se montan los asientos y voilá, listo. 

 

En poco más de tres párrafos ya tenemos listo tu minibús.

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